نانوذره سازی از ترکیبات زیست فعال کم محلول در آب

یکی از موانع اصلی توسعه ترکیبات غذادارو، حلالیت ضعیف بسیاری از آنها در آب است. حلالیت در یک دمای معین را می توان به عنوان مقدار ماده ای تعریف کرد که می تواند به طور کامل در یک مقدار مشخص از یک حلال حل شود. آب حلال مورد علاقه صنایع غذایی است زیرا ماده اصلی تشکیل دهنده ترکیبات غذایی و بدن انسان می باشد. تقریباً 40 درصد از داروهای جدید شناسایی شده توسط شرکت‌های داروسازی، حلالیت پایینی در آب داشته که تا حد زیادی مانع از کاربرد بالینی آنها می‌شود. حلالیت کم در آب، فراهمی زیستی و جذب این ترکیبات را محدود می کند (Chen و همکاران، 2011). داروی خوراکی در فرآیند رسیدن به هدف خود در بدن ابتدا باید در مایعات دستگاه گوارش (GIT) محلول باشد و به این شکل در محل جذب وجود داشته باشد. حلالیت ضعیف در آب می تواند به شدت بر سرعت انحلال تأثیر گذاشته و متعاقبا میزان داروی جذب شده در گردش خون سیستمی می تواند کمتر از غلظت موجود در GIT باشد. بنابراین، معمولاً دوز بسیار بالاتری برای دستیابی به سطوح پلاسمایی دارو در نظر گرفته می شود. عواقب این عمل که ناشی از حلالیت پایین ترکیب مورد نظر در آب است شامل افزایش عوارض جانبی، پاسخ دارویی نامنظم و در نتیجه شکایت بیمار است. همچنین با افزایش هزینه ساخت به دلیل استفاده از مقادیر بالاتر ماده فعال دارویی (API)، هزینه درمان نیز بیشتر می شود (Da Silva و همکاران، 2020). چندین تکنیک برای بهبود حلالیت پیشنهاد شده است که از این میان می توان به اصلاح فیزیکی و/یا شیمیایی اشاره کرد. اصلاح فیزیکی شامل کاهش اندازه ذرات توسط میکرونیزه کردن یا فرآیند سیال فوق بحرانی، اصلاح شکل کریستالی چند شکلی یا شبه چند شکلی[1]، استفاده از عوامل کمپلکس کننده مانند کمپلکس کردن دارو با سیکلودکسترین ها، استفاده از حلال های کمکی، پراکندگی در حامل ها یا توسط سورفکتانت ها می باشد. روش‌های شیمیایی معمول نیز شامل تغییر در pH و استفاده از بافرها، استفاده از یک پیش داروی محلول یا مشتق‌سازی، کونژوگه به دندریمرها، تشکیل نمک داروهای قابل یونیزاسیون[2] و کریستالیزاسیون می باشد (Chen و همکاران، 2011؛ Da Silva و همکاران، 2020).

اخیراً، استراتژی‌های مختلف نانونیزه‌کردن[3] برای افزایش نرخ انحلال و فراهمی زیستی داروهای متعددی که در آب محلول نیستند، توسعه یافته است. این استراتژی‌ها شامل افزایش نسبت سطح به حجم پودرهای دارویی، تغییر شکل‌های کریستالی و طراحی نانومواد جدیدی است که می‌توانند به عنوان حامل برای رهاسازی کنترل‌شده عمل کنند (Junghanns و همکاران، 2008؛ Marcato و Durán، 2008). نانونیزه‌کردن می تواند منجر به بهبود حلالیت دارو و فارماکوکینتیک[4] شود و همچنین ممکن است عوارض جانبی سیستمیک را کاهش دهد (Riehemann و همکاران، 2009). نانونیزه‌کردن داروهای آبگریز عموماً شامل تولید نانوبلورهای دارویی از طریق رسوب شیمیایی یا تجزیه می شود (Junghanns و همکاران، 2008). همچنین می توان از سیستم های دارورسانی مبتنی بر فناوری نانو مانند نانوامولسیون ها و میسل های پلیمری استفاده کرد (Marcato و Durán، 2008). در طول دهه گذشته، چندین نانوفرمولاسیون دارویی از نظر بالینی تایید شده یا تحت بررسی بالینی هستند. تلاش‌های تحقیقاتی عمده بر توسعه فناوری‌های نانوفرمولاسیون، مواد دارویی جدید و کنترل کیفیت برای بهبود خواص محصول و در عین حال کاهش هزینه‌های تولید متمرکز شده‌اند. پیشرفت‌های فن‌آوری جدید و نیازهای بالینی برآورده نشده، نیروی محرکه کلیدی برای تحقیق و توسعه استراتژی‌های نانوسازی را فراهم می‌کنند. روش های مختلفی برای نانونیزاسیون ترکیبات بکار برده شده است (شکل 1). این روش ها به دو دسته کلی یعنی کاهش اندازه ترکیب زیست فعال[5] تا ابعاد نانو و استفاده از نانوحامل ها تقسیم بندی شده است (Da Silva و همکاران، 2020).

هر استراتژی نانونیزاسیون نقاط قوت و ضعف خود را دارد که باید به دقت مورد توجه قرار گیرد. تولید نانوبلورهای ترکیبات فعال در مقیاس بزرگ با قابلیت تکرارپذیری عالی امکان پذیر است. تکنیک تولید نانوکریستال می‌تواند ترکیبات فعال را با طیف وسیعی از پروفایل‌های حلالیت، از جمله محلول در آب یا روغن‌ها تولید کند. معایب مرتبط با این روش‌ شامل انتقال آلودگی از تجهیزات و زمان‌ طولانی فرایند خرد کردن فیزیکی ذرات تا محدوده نانومتری است. از سوی دیگر، در تکنیک‌های پایین به بالا، نانوبلورها را با مکانیسم هسته‌زایی و به دنبال آن رشد کریستال‌های دارو تشکیل میشوند. مشکل اصلی این رویکرد در کنترل رشد کریستال و جلوگیری از رشد فراتر از اندازه هدف است. روش‌های رسوب‌گذاری همچنین می‌توانند ترکیبات فعال را به نانوذرات آمورف یا نیمه‌بلور تبدیل کنند، در حالی که روش‌های هموژنیزاسیون و آسیاب محیطی با ترکیباتی که درجه بلورینگی بالایی دارند، بهتر عمل می‌کنند. نانوکریستال‌ها دارای سرعت انحلال سریعی هستند با این حال، این استراتژی گاهی اوقات به مصرف انرژی بالایی نیاز دارد که در نتیجه هزینه های تولید افزایش می یابد. نانوامولسیون‌ها مزایای مهمی نسبت به سایر تکنیک‌های نانوسازی دارند. با استفاده از بسیاری از ترکیبات غذایی (مانند سورفکتانت‌های مولکولی کوچک، لیپیدها و روغن‌ها) به راحتی می‌توان به محتوای بارگیری بالای ترکیب فعال دست یافت. تمایل به فلوکوله شدن و ادغام شدن[1]، فقدان مکانیسم آزادسازی کنترل شده، عدم ثبات در خون و مصرف انرژی بالا محدودیت های این روش است. میسل‌های پلیمری در دهه گذشته به طور گسترده مورد بررسی قرار گرفته‌اند، زیرا رهاسازی کنترل‌شده بسیار مناسبی داشته و پایداری بالایی دارند. معایب میسل‌های پلیمری شامل عدم ثبات در خون، محدود بودن پلیمرهای مناسب برای استفاده و فقدان روش های مناسب برای افزایش مقیاس می باشد.

 


[1] - flocculate and coalescent

 


[1] - Polymorphic or pseudo-polymorphic

[2] -salt formation of ionizable drugs

[3] -Nanonization

[4] - Pharmacokinetics

[5] - Bioactive compound

تکنیک های بافت دهی به گوشت آنالوگ گیاهی

 

1- برش القا شده در دمای بالا

برش القا شده در دمای بالا در بافت­دهی پروتئین های گیاهی روشی ساده، مقرون به صرفه و کارآمد است. دو دستگاه با هندسه‌های مختلف (مخروط روی مخروط و استوانه در استوانه) برای اطمینان از ساختاردهی پروتئین‌ بوسیله برش استفاده می‌شوند. دستگاه مخروط در مخروط به گونه ای طراحی شده است که محصول در فضای بین هر دو مخروط قرار می گیرد (مخروط پایین در حال چرخش است در حالی که مخروط بالایی ثابت است) و امکان گرمایش دو طرف محصول را از طریق یک حمام روغن در دما و تنش خالص بالا را فراهم می کند (95-140 درجه سانتیگراد). در دستگاه سیلندر در سیلندر، محصول بین دو سیلندر (سیلندر بیرونی ثابت و سیلندر داخلی چرخان) قرار می گیرد که جریان برشی مشابهی با دستگاه مخروط در مخروط ایجاد می کند. در مقایسه با اکستروژن، ساختارهای ناشی از برش به دلیل ترکیب برش ساده و گرما منجر به شکل­گیری ساختارهای فیبری مشخص، می‌شود (Boukid، 2021). در این فرایند دمای گرم کردن یک پارامتر کلیدی است زیرا برش در دمای بالا (140 درجه سانتیگراد) یک بافت ناهمسانگرد را بر خلاف دماهای پایین ایجاد می کند که منجر به ساختار لایه ای می شود (Grabowska و همکاران، 2014).

2- ریسندگی مرطوب

ریسندگی مرطوب سابقه طولانی در ساخت محصولات پروتئینی فیبری دارد. در فرآیند ریسندگی مرطوب، محلول پروتئین قلیایی کهنه شده[1] با فشار از داخل یک رشته ­ساز[2] عبور داده شده و سپس برای رسوب و جامدشدن در حمام منعقد کننده که حاوی اسید است، غوطه ور می شود.. رشته های به دست آمده (ضخامت 20 میکرومتر) ممکن است با هم جمع شوند و برای جهت دهی به شکل ساختار مولکولی الیاف کشیده شوند. با این حال، این فرآیند به پروتئین های خالص، pH پایین، غلظت نمک بالا و افزودنی های شیمیایی نیاز دارد. علاوه بر این، این فرآیند مقادیر زیادی ضایعات (جریان های فاضلاب از مراحل انعقاد و شستشو) را تولید می کند (Boukid، 2021)

3- الکتروریسی

الکتروریسی اخیراً به عنوان یک فناوری مقرون به صرفه و مقیاس پذیر برای تولید فیبرهای بسیار نازک مورد توجه قرار گرفته است. در طول الکتروریسی، محلول پلیمری از طریق یک سوزن توخالی یا اسپینر تحت یک میدان الکتریکی قوی قرار می گیرد. هنگامی که نیروهای الکتریکی بر کشش سطحی محلول غلبه می کنند، محلول پلیمری دارای بار الکتریکی بصورت یک جریان نازک موسوم به جت به سمت یک صفحه جمع کننده حرکت می کند. در مسیر رسیدن محلول پلیمری به این صفحه، حلال به سرعت تبخیر می شود و جت ها بصورت فیبرهای خشک فوق نازک (100 نانومتر) درمی آیند (Kutzli و همکاران، 2019). در فرآیند الکتروریسی، مهمترین پارامترها شامل خواص پلیمر (نوع، وزن مولکولی، ساختار و غلظت)، خواص حلال (ویسکوزیته، کشش سطحی و هدایت الکتریکی) و پارامترهای محیطی (دما و رطوبت نسبی) می باشد. پلیمرها باید در غلظت بالا محلول باشند تا از همپوشانی کافی بین مولکول ها اطمینان حاصل شود و برای ایجاد شبکه درهم تنیده، محلول باید دارای رسانایی، ویسکوزیته و کشش سطحی مناسب باشد. به طور کلی الکتروریسی پروتئین ها به جز برای پروتئین هایی مانند زئین که ماهیت پلیمری آمفی فیلیک دارند، دشوار است. مخلوط کردن پروتئین‌های گیاهی (مانند پروتئین نخود و پروتئین سویا) با پلیمرهای قابل ریسندگی (مانند سلولز و مالتودکسترین) می‌تواند استراتژی خوبی برای اطمینان از کارایی این روش باشد (Boukid، 2021).

 

4- ساختاردهی انجمادی

ساختاردهی انجمادی می تواند تشکیل یک ساختار فیبری را امکان پذیر کند اما به شدت به منبع پروتئین گیاهی و ویژگی های آن (ظرفیت نگهداری آب، حلالیت و ژل شدن) و شرایط انجماد/خشک کردن (دما و مدت) مرتبط است. در طی این فرآیند، پروتئین ها با سایر اجزاء مخلوط می شوند تا امولسیون یکنواختی به دست آید. سپس مخلوط حاصل قالب گیری، منجمد (برای تشکیل لایه های کریستال یخ) و خشک (بخار دادن، پختن یا سرخ کردن) می شود. خشک کردن در دمای بالا تضمین می کند که بافت فیبری پروتئین (شکل نامحلول غیر قابل برگشت) بدون ذوب شدن کریستال های یخ ایجاد شود. خواص بافتی پروتئین ها را می توان با تعدیل شرایط انجماد (میزان انجماد، pH، میزان ماده جامد، اثرات سطحی، اثرات تبادل حرارت و اثرات فشار) تنظیم کرد (Boukid، 2021).

5- مخلوط کردن پروتئین‌های گیاهی و هیدروکلوئیدها

مخلوط کردن پروتئین‌های گیاهی و هیدروکلوئیدها نیز یک روش ثبت شده برای ایجاد محصولاتی شبیه گوشت است. مخلوطی از آب، یک چربی گیاهی یا روغن با یک پروتئین (به عنوان مثال پروتئین لوپین، پروتئین نخود، پروتئین سیب زمینی یا پروتئین کلزا)، هیدروکلوئید(ها) (مانند آلژینات سدیم و متیل سلولز) برای تشکیل یک امولسیون پایدار و یک محلول کلوئیدی تحت تنش قرار داده می شود. به منظور شروع فرایند تشکیل فیبر، کازئین که دارای قابلیت کوآگولاسیون در حضور کاتیون‌هاست، به کاتیون‌های امولسیونی اضافه شده تا از گیرافتادن ساختارهای ناهمسانگرد اطمینان حاصل شود. ساختار فیبری تشکیل شده را می توان از طریق غلظت هیدروکلوئیدها و همچنین کاتیون های فلزی دو ظرفیتی که برای رسوب و تشکیل کازئین میسلی مورد نیاز است، کنترل کرد (Boukid، 2021).

6- چاپ زیستی (فناوری چاپ سه بعدی)

چاپ زیستی اخیراً برای پرینت آنالوگ های گوشتی که با استفاده از پروتئین های گیاهی فرموله شده اند، استفاده شده است. اساس این تکنیک بر پایه اکستروژن خمیر ساخته شده با پروتئین های گیاهی و سایر اجزاء (مانند آب، چربی، پلی ساکاریدها) از طریق یک نازل نازک برای ساخت بلوک های چند لایه است. ویسکوزیته خمیر یک پارامتر حیاتی برای به دست آوردن ساختار مورد نیاز است و معمولاً از برخی اصلاح کننده های رئولوژیکی برای دستیابی به خواص رئولوژیکی مورد نظر استفاده می شود. گوشت آنالوگ ساخته شده از یک بیوراکتور تحت شرایط خاص عبور می کند تا از پایداری ساختار اطمینان حاصل شود (Voon و همکاران، 2019). این تکنیک طراحی محصولاتی با بافتی مشابه فیبرهای عضلانی و محتوای تغذیه ای متناسب را امکان پذیر می کند. با این وجود، اشکالات عمده آن مربوط به هزینه تولید، پیچیدگی ساختار فضایی و فرآیند پایدارسازی طولانی است (Boukid، 2021).

7- مایکوپروتئین

قارچ رشته ای Fusarium venenatum از اواسط دهه 1980 به عنوان پایه ای برای گوشت های آنالوگ استفاده می شود که با نام تجاری Quorn به بازار عرضه می شوند. قارچ در یک فرآیند تخمیر مداوم در بیوراکتورها تولید می شود. شرایط موجود در بیوراکتور برای تولید قارچ حیاتی است؛ به عنوان مثال دما و pH باید نظارت و به شدت کنترل شود. پس از تخمیر، RNA باید با عملیات حرارتی به مونومر تجزیه شود. زیست توده باقیمانده گرم شده و سانتریفیوژ می شود تا محصول خمیر مانند با 20 درصد وزنی ماده جامد به دست آید. بعد از سانتریفیوژ، ساختار قارچ رشته ای بصورت نامنظم در آمده و بنابراین مراحل بعدی فرآیند مانند شکل دهی، بخار دهی، سرد کردن و بافت سازی برای به دست آوردن محصولات فیبری مورد نیاز است. محصولات چرخ شده مانند سوسیس و برگر به صورت تجاری از این مواد در دسترس هستند. با اینکه این روش برای چندین دهه موفقیت تجاری داشته است، در این فرآیند مقدار بالایی انرژی مصرف می شود.

8- اکستروژن

از دهه 1960، پخت اکستروژن برای تولید جایگزین های گوشت با استفاده از نشاسته و پروتئین به عنوان مواد خام استفاده شده است. جایگزین‌های گوشت اکسترود شده سنتی که با اکستروژن کم رطوبت تولید می‌شوند (حدود 30 درصد، وزنی/وزنی)، بافتی اسفنج مانند داشته و قبل از مصرف نیاز به آب‌رسانی مجدد دارند (Guy، 2001). این محصولات به عنوان اکستندر گوشت[3] یا جایگزین گوشت چرخ کرده استفاده می شود. با این حال، آنها نمی توانند ظاهر و بافت ماهیچه های فیبری گوشت را تقلید کنند. یکی از فناوری‌های امیدوارکننده برای به دست آوردن جایگزین‌های گوشت با کیفیت بالا از پروتئین‌های گیاهی، فرآیند پخت اکستروژن با رطوبت بالا[4] (HMEC) است. ویژگی کلیدی جایگزین های گوشت با رطوبت بالا ساختار فیبری آنها بوده که بافتی شبیه سینه مرغ است. شباهت زیاد به گوشت ماهیچه ای را نمی توان با فناوری های قبلی به دست آورد. این فناوری می تواند سرعت افزایش تولید گوشت حیوانی را کاهش داده و به سمت تامین پایدارتر پروتئین بر اساس پروتئین های گیاهی سوق دهد.

 


[1] - aged, alkaline protein solution

[2] - spinnerette

[3] -meat extenders

[4] -high moisture extrusion cooking